Einfach gelöst

Ein Auszug aus den Erfolgen unserer Kunden mit uns

Sicher, auf einer Seite mit Success-Stories können wir viel schreiben. Glaubwürdig werden Success Stories dann, wenn wir Sie zu unseren Referenzen mitnehmen und Sie direkt in den Dialog mit Management, Verbesserungsverantwortlichen oder den Führungskräften vor Ort einsteigen. Uns ist dabei ganz gleich, ob wir hier auch "kleine" Success Stories mit "großen" mischen. Letztlich geht es für Sie nicht nur um eine erzielte Einsparung, sondern wie Probleme identifiziert, angepackt und schließlich gelöst werden.

Aber analog zum Transfer des Toyota Produktionssystems in Ihr Unternehmen gilt: Kopieren allein hilft nur kurzzeitig, Kapieren schafft eine nachhaltige Veränderungsatmosphäre...

• Wir begleiten die Entwicklung von Lean Experten weltweit und haben aktuell über 1000 Experten ausgebildet. Aus der Begleitung der Transformationsprojekte unserer Mentees sind über 110 Millionen Euro Einsparungen entstanden, wobei jedes Projekt überdurchschnittliche Einsparungen bewirkt hat. Die ausbildungsbegleitenden Projekte sind für uns nicht nur für die Vertiefung des Knowhows in der Praxis wichtig, zudem amortisieren sie die Ausbildungskosten binnen kürzester Zeit - wichtig für Sie als Entscheider. Das Ausbildungsprogramm ist bei einem unserer Kunden mit dem „Excellence in Practice Award“ in der Kategorie „Professional Development“ ausgezeichnet worden. 

• Wir haben über 100 Werke weltweit einer umfassenden Reifegrad-Auditierung unterzogen. Dabei sind bis heute über 300 Follow-Up Besuche und über 1.000 Tage Implementierungssupport durchgeführt worden. Mit Projektabschluss sind über 70 Millionen Euro Einsparungen identifiziert worden.

• Wir haben einen internationalen Automobilzulieferer über einen Zeitraum von mehr als einem Jahrzehnt in seiner Lean Transformation bis in die Weltspitze begleitet. Dabei konnten wir besondere Akzente im Liniendesign mit LCA-Elementen setzen und als strategischer Berater der Geschäftsführung die Roadmap auf dem Weg zum Benchmark-Unternehmen gestalten. Unsere Senseis waren nach der initialen Analyse, Future Concept und dem Design der Roadmap nur noch punktuell vor Ort  - aber gezielte Impulse auf Basis einer tiefen Kenntnis der Abläufe und der Roadmap konnten diese kompakte, aber effiziente Präsenz unserer Mitarbeiter sicherstellen.

• Lean wird häufig mit Serienfertigung verbunden. Die universelle Einsetzbarkeit haben wir aber auch bei Projekten im Großmaschinenbau sowie im Servicegeschäft mehrfach unter Beweis gestellt. Einige der betreuten Unternehmen standen zu Beginn unter erheblichem Wettbewerbsdruck, teils am Scheideweg. Und dabei ging es hier nicht immer um Effizienzsteigerungen, sondern vielmehr um bezeichnende Liefertreue bei gleichbleibend höchster Qualität. Dort, wo viele dieser Kunden zu Beginn der Zusammenarbeit anfällig waren – oder klarer gesagt: im Vergleich deutlich hinter ihren Wettbewerbern lagen. 

• Wie wir wissen Sie, dass Lean genauso wie in der Fertigung auch in Office-Prozessen anwendbar ist. Ist hier aber auch die Ausrichtung nach Takt, Fluss und damit verbundener Pull-Systeme? Auch hier konnten wir dies unterstreichen, indem wir z. B. in einer Engineering-Einheit über die Prozessmap und Takt ein Flusskonzept entwickelt haben, das die bisherige Durchlaufzeit geviertelt und die Produktivität des Bereichs um über 25% gesteigert hat.