Success Story

Entwicklung und Einführung regelmäßiger Lean Checks im Servicebereich eines Anlagenbauers

Motivation:

Da das Service-Geschäft als krisensicher gilt und stets für gute Erträge sorgte, gab es in den vergangenen Jahren hier kaum Anreize für die Einführung von schlanken Produktionsabläufen. Durch den zunehmenden internationalen Konkurrenzdruck ist nun aber auch hier ein erheblicher Kostensenkungsbedarf entstanden, so dass auch diese vermeintlich sicheren Ertragsquellen ihre internen Prozesse überdenken und verschlanken müssen. Als vermeintliche Erschwernis kam hinzu, dass es sich beim Service-Geschäft großer, oft in Kraftwerken integrierter Anlagen, nicht um eine Serienproduktion handelt, welche üblicherweise im Fokus von Lean-Aktivitäten steht. Selbstredend, dass aber auch in einem Bereich, der nie auf dem Prüfstand stand und stets hohe Erträge erzielt hatte, die Bereitschaft selbst der Führungskräfte am Shopfloor für notwendige Veränderungen kaum vorhanden bis hin zu aktivem Widerstand geprägt war.

Lösungsansatz:

Um einen ganzheitlichen Verbesserungsprozess anzustoßen und allen Beteiligten ein präzises Bild der aktuellen Situation zu erstellen, führen wir üblicherweise unsere Reifegrad-Auditierung durch. Diese wäre jedoch an dieser Stelle noch zu früh gewesen, da sich die Servicewerke noch ganz am Anfang ihrer Lean-Reise befanden und vermutlich, außer wenigen "Sehenden", man Ansätze wie Pull oder Takt in keinste Weise mit der Non-Serial-Produktion hätte in Verbindung bringen können. Aus diesem Grund haben wir den Lean Check entwickelt. Im Gegensatz zur klassischen Reifegrad-Auditierung wird hierbei nicht eine gesamte Audit-Woche, sondern nur ein Audit-Tag vor Ort benötigt, in welchem Elemente unseres Lean Transformation Guide (LTG), dem SFM Guide, dem 5S-Audit sowie dem Micro-Waste Spot Check kombiniert werden. In regelmäßigen Abständen von ca. 4-6 Wochen wiederholen wir den Lean Check, allerdings mit anderen Schwerpunkten der eingesetzten Werkzeuge, so dass wir nach etwa einem halben Jahr alle Handlungsfelder ein Mal „gecheckt“ haben. Auf diese Weise ist die Zusammenarbeit mit unseren Kunden sehr eng, damit die Nachhaltung der Maßnahmenerfüllung sowie die gemeinsame Entwicklung und Befolgung einer langfristigen Roadmap mit dem Kunden gegeben ist. Die Inputs erfolgen dosiert, können "verdaut" werden und die Organisation sich schrittweise entwickeln.

Ergebnis:

Der Lean Check zeigt schrittweise den Weg zur nachhaltigen Verbesserung sämtlicher Prozesse auf. Insbesondere die Bildung eines Bewusstseins für kontinuierliche Verbesserung trägt zu einem Kulturwandel bei, welcher Keimzelle für ein schlankes Denken, also Lean-Thinking ist. Auf diese Weise konnten wir bei unserem Kunden eine Lean-Umgebung schaffen, die auch abseits vom Seriengeschäft die Notwendigkeit für Verbesserungen und Kosteneinsparungen für alle Mitarbeiter deutlich herausstellt und verankert. Dies betrifft sowohl die operativen Mitarbeiter, als auch das Management. 

Seit der Einführung und regelmäßigen Durchführung des Lean Checks konnte unser Kunde signifikante Verbesserungen in allen Bewertungskategorien erzielen. Hierdurch konnten Durchlaufzeiten erheblich gesenkt und Verschwendungen in allen Bereichen reduziert werden. Wir begleiten den Prozess auch aktuell noch und können auf der geschaffenen Grundlage nun an den Kernpunkten eines Lean Change arbeiten - mit kompetenten Mitarbeitern nun im Backup und Führungskräften, die sowohl die Notwendigkeit zum Change wie auch die Werkzeuge, die Lean ihnen bietet erkannt haben und einsetzen können.