Dr. Frank Renz
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Success Story
Reifegrad-Auditierung bei einem großen Energiekonzern im Bereich der Transformatorherstellung
Motivation:
Im Rahmen eines langfristig ausgelegten Kostensenkungsprogramms eines weltweit agierenden Energiekonzerns ist ein Programm konzipiert worden, um in verschiedenen Unternehmensbereichen Einsparungen zu erzielen. Ein Bestandteil dieses Programms stellt die Reifegrad-Auditierung dar (Hyperlink). Diese Success Story stammt aus einem asiatischen Werk und dient als Beispiel für sämtliche durchgeführten Assessments.
Lösungsansatz:
Grundsätzlich gliedert sich die Reifegrad-Auditierung in drei Phasen:
- Analyse der Ist-Situation
- Entwicklung des Ziel-Zustands mit Zeitplan
- Follow-Up Aktivitäten
Im Rahmen der Analyse der Ist-Situation werden umfangreiche Prozessaufnahmen mit Wertstromanalysen durchgeführt, um zunächst die betrachteten Wertströme aufzunehmen und darzustellen. Hierauf aufbauend wird der Lean Transformation Guide angewendet, um den Reifegrad der Wertströme zu ermitteln. Die Ergebnisse werden dann mit Daten aus darauf aufbauenden weiterführenden Analysen, wie Multimomentstudien und Micro Waste Checks, untermauert.
Gemeinsam mit den Verantwortlichen vor Ort wird daraufhin ein Soll-Wertstrom entwickelt, welcher durch entsprechendes Layout- und Logistikkonzept untermauert wird. Daraufhin erfolgt die Ableitung eines Implementierungsplans mit Aufgaben, Verantwortlichen und Fristen sowie die Erstellung einer Transformations-Roadmap. In regelmäßigen und in der Roadmap definierten Follow-Up Besuchen werden die Erreichung der definierten Ziele kontrolliert und bei Abweichungen Maßnahmen generiert.
Ergebnis:
Die Reifegrad-Auditierung hat umfangreiche Restrukturierungsmaßnahmen bewirkt, welche neben einer Veränderung des Produktionslayouts auch die Arbeitsprozesse selbst grundlegend verbessert haben. Neben der Eliminierung von unnötigen Arbeitsschritten sind bspw. durch den Einsatz von Low Cost Autmation ergonomisch ungünstige Prozesse mit einem hohen Verschwendungsanteil derart vereinfacht worden, dass heute nur noch ein Bruchteil der ursprünglich veranschlagten Zeit benötigt wird.
Insgesamt konnte die Produktivität im Werk um 32% gesteigert werden.